1. Tło projektu

Etes New Energy Technology jest szybko rozwijającym się przedsiębiorstwem produkującym urządzenia do magazynowania energii w Chinach. Po uruchomieniu linii produkcyjnej przesył informacji na placu budowy opierał się na ręcznym krzyczeniu i papierowych zapisach. Zarządzenie nie było w stanie na bieżąco śledzić postępów produkcji oraz sytuacji nietypowych, a reakcja na problemy była opóźniona. Efektywność produkcji i poziom zarządzania na miejscu trudno było dopasować do tempa wzrostu biznesu. Istniała pilna potrzeba wprowadzenia przejrzystego zarządzania placem produkcyjnym za pomocą wizualnych tablic informacyjnych.

2. Kluczowe bolączki

1. Postępy produkcji, wydajność i dane dotyczące wydajności są zgłaszane ręcznie, co powoduje opóźnienie w przekazywaniu informacji i uniemożliwia zarządzeniu na bieżąco monitorowanie dynamiki produkcji;

2. Problemy takie jak awarie urządzeń, braki materiałów czy nieprawidłowości jakościowe są wolne w wykrywaniu i reagowaniu, a czas oczekiwania na postoje jest długi, co wpływa na rytm produkcji;

3. Informacje pomiędzy personelem na miejscu a działem zarządzania są rozbieżne, efektywność współpracy jest niska, a proces obsługi problemów pozostaje niejasny;

4. Dane produkcyjne są rozproszone, nie można wizualnie przedstawić trendów, a decyzje menedżerskie nie mają wsparcia w postaci danych na żywo.

3. Ogólne rozwiązanie

Guangke Industrial wdrożył wieloterminowy system wizualnych tablic informacyjnych na placu produkcyjnym, aby rozwiązać problemy związane z zarządzaniem na miejscu. System łączy PLC linii produkcyjnej i urządzenia testowe, umożliwiając aktualizację danych produkcyjnych w sekundowym tempie. Obejmuje trzy główne scenariusze: wyświetlanie na dużym ekranie w hali produkcyjnej, monitorowanie w trybie odległym na terminalu biurowym oraz dostęp do danych w dowolnym momencie na urządzeniu mobilnym. Centralnie prezentuje kluczowe informacje, takie jak postęp produkcji, dane jakościowe, stan urządzeń oraz alarmy nietypowe, tworząc przejrzysty plac produkcyjny i poprawiając efektywność współpracy zarządzania.

4. Kluczowa konfiguracja rozwiązania

1. Wielkoekranowa tablica na miejscu w hali produkcyjnej: obok linii produkcyjnej zainstalowany jest przemysłowy duży ekran, który w czasie rzeczywistym wyświetla planowaną wydajność, aktualną wydajność, stopę realizacji, rytm produkcji oraz status pracy, zapewniając jasność dla personelu na miejscu;

2. Wizualne alarmy w czasie rzeczywistym: natychmiastowe podświetlenie alarmów dotyczących awarii urządzeń, nieprawidłowości materiałowych, nieprawidłowości jakościowych i innych kwestii, z funkcją dźwiękowo‑światłowej sygnalizacji oraz automatycznym uruchamianiem procedur reakcji na miejsce;

3. Wizualizacja danych jakościowych: w czasie rzeczywistym wyświetlana jest liczba produktów spełniających normy, niezgodnych, stopa defektów oraz rozkład rodzajów wad, co pozwala wizualnie ukazać trendy jakościowe i szybko zlokalizować problemy;

4. Synchronizowane przeglądanie na wielu terminalach: obsługa synchronizacji danych na dużych ekranach w hali produkcyjnej, komputerach biurowych i urządzeniach mobilnych, umożliwiając menedżerom kontrolę nad dynamiką produkcji w dowolnym miejscu i czasie;

5. Zapytania i analiza danych historycznych: możliwość przeglądu danych produkcyjnych z przeszłości i analizy trendów, dostarczająca podstaw danych do optymalizacji produkcji i podejmowania decyzji menedżerskich;

6. Lekka i szybka implementacja: dostosowanie do istniejącego interfejsu danych linii produkcyjnej, błyskawiczne wdrożenie i uruchomienie bez konieczności gruntownej modernizacji linii produkcyjnej.

5. Wyniki wdrożenia projektu

1. Prędkość reakcji na nietypowe sytuacje wzrosła o 70%: alarmy w czasie rzeczywistym o nietypowych problemach są natychmiast przekazywane odpowiednim osobom, co znacznie skraca czas oczekiwania na postoje;

2. Brak opóźnień w przekazywaniu informacji produkcyjnych: dane są aktualizowane w sekundach, a terminale na miejscu i w biurze synchronizowane są w czasie rzeczywistym, całkowicie eliminując problem opóźnień w przekazywaniu informacji;

3. Poprawa efektywności zarządzania na miejscu: wizualne zarządzanie jest jasne i intuicyjne, a zdolność kontrolowania porządku na miejscu i rytmu produkcji znacznie wzrosła;

4. Optymalizacja efektywności współpracy menedżerskiej: informacje wszystkich działów są zsynchronizowane, procedury obsługi problemów są przejrzyste, a efektywność współpracy między działami znacznie wzrosła.

6. Wartość dla klienta i ocena

Po wdrożeniu tego systemu wizualnych tablic informacyjnych plac produkcyjny staje się czytelny na pierwszy rzut oka, efektywność zarządzania znacznie wzrasta, inwestycja jest niewielka, a rezultaty są szybkie, czyniąc go podstawowym narzędziem do zarządzania lokalami klientów. Jednocześnie intuicyjny efekt wyświetlania systemu został wysoko doceniony przez odwiedzających klientów i zespoły inspekcyjne, pomagając wzmocnić wizerunek marki firmy.