1. Tło projektu

Huayu jest krajowym profesjonalnym producentem komponentów do zarządzania termicznego w pojazdach. Wraz z rozszerzaniem się zdolności produkcyjnych i rosnącymi wymaganiami klientów w zakresie śledzenia jakości, dotychczasowy model produkcji opierał się na ręcznych statystykach i papierowych zapisach. Dane produkcyjne były niejasne, decyzje menedżerskie za późno reagowały, a efektywność śledzenia jakości była niska. Nie spełniało to wymagań audytu łańcucha dostaw stawianych przez klientów z branży motoryzacyjnej. Istniała pilna potrzeba dokonania cyfrowej modernizacji produkcji przy użyciu systemu MES.

2. Kluczowe problemy

1. Dane produkcyjne są zbierane i podsumowywane ręcznie, co powoduje opóźnienia w informacjach i duże błędy, a zarządzenie nie jest w stanie w czasie rzeczywistym kontrolować stanu produkcji na miejscu;

2. Śledzenie jakości opiera się na papierowych zapisach, co uniemożliwia szybkie lokalizowanie partii i procesów w przypadku wystąpienia problemów. Koszty śledzenia są wysokie, a cykl długotrwały;

3. Rozległe zarządzanie urządzeniami, naprawy po awarii, niemożliwe do kontroli przestoje oraz niska ogólna wydajność sprzętu;

4. Plan produkcji jest odłączony od realizacji na miejscu, postęp zleceń nie jest przejrzysty, a terminowość dostaw trudno dokładnie kontrolować.

3. Ogólne rozwiązanie

Guangke Industrial dopasował system zarządzania produkcją MES do specyficznych potrzeb klienta w zakresie procesów produkcyjnych i problemów organizacyjnych, obejmując pięć kluczowych modułów: planowanie produkcji, realizację procesów, śledzenie jakości, zarządzanie urządzeniami oraz analizę danych. System został głęboko zintegrowany z istniejącymi automatycznymi liniami produkcyjnymi klienta, umożliwiając automatyczne gromadzenie i synchronizację danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym, tworząc kompletną, zamkniętą pętlę danych – od planowania po gotowe produkty – pomagając przedsiębiorstwom osiągnąć przejrzystość produkcji, dopracowane zarządzanie i cyfrowe podejmowanie decyzji.

4. Kluczowa konfiguracja rozwiązania

1. Planowanie produkcji i zarządzanie zleceniami: Zrealizowano cyfryzację całego procesu wydawania zleceń produkcyjnych, śledzenia postępów i raportowania o przebiegu prac. Postęp zleceń aktualizowany jest w czasie rzeczywistym, a status realizacji zamówienia widoczny jest na pierwszy rzut oka;

2. Pełne śledzenie jakości: partie surowców, parametry montażu i dane inspekcji są powiązane i zapisywane, umożliwiając śledzenie całego cyklu jednego produktu. Problemy jakości można zlokalizować jednym kliknięciem, by ustalić przyczynę i związane partie;

3. Inteligentne zarządzanie eksploatacją i konserwacją urządzeń: Realizowane jest ciągłe zbieranie danych o pracy urządzeń, zintegrowane monitorowanie stanu, ostrzeżenia przed awariami oraz plany konserwacji, redukując ryzyko przestojów sprzętu;

4. Wielowymiarowa analiza danych: Automatycznie generowane są wielowymiarowe raporty dotyczące wydajności, wydajności, czasu cyklu, OEE oraz wyników pracowników, zapewniając wsparcie danych dla decyzji menedżerskich;

5. Wizualizacja produkcji i powiązanie z innymi systemami: Obsługiwane są wizualne tablice informacyjne w hali produkcyjnej, wyświetlacze dużych rozmiarów prezentujące kluczowe dane produkcyjne oraz synchronizacja w czasie rzeczywistym informacji z miejsca pracy i biura zarządzającego;

6. Kompatybilność interfejsów systemowych: Obsługiwane jest对接 z istniejącymi systemami ERP klientów, otwierając łącza danych między wyższym szczeblem zarządzania przedsiębiorstwem a wykonaniem na miejscu.

5. Wyniki wdrożenia projektu

1. Ogólna wydajność urządzeń wzrosła o 15%: dzięki realnemu monitorowaniu stanu urządzeń i ostrzeżeniom przed awariami znacznie skrócono przestoje, a OEE urządzeń stale wzrasta o ponad 15%;

2. Efektywność statystyk danych wzrosła o 80%: dane produkcyjne są automatycznie gromadzone i podsumowywane, eliminując konieczność ręcznych raportów statystycznych, co znacznie zmniejszyło obciążenie związane z ich sporządzaniem i sprawiło, że dane są aktualne i dokładne;

3. Efektywność śledzenia jakości wzrosła o 90%: możliwe jest sprawdzenie danych od surowców po gotowe produkty, a czas lokalizacji problemów jakości skrócony z godzin na minuty;

4. Poprawiona dokładność realizacji zamówień: postęp zleceń można kontrolować w czasie rzeczywistym, na problemy produkcyjne reaguje się terminowo, a dokładność cyklu dostaw wzrosła o 25%;

5. Optymalizacja efektywności współpracy menedżerskiej: stan produkcji jest przejrzysty, informacje różnych działów są zsynchronizowane, a efektywność podejmowania decyzji menedżerskich znacznie wzrosła.

6. Wartość dla klienta i ocena

Po wdrożeniu tego projektu udało się całkowicie pozbyć sytuacji, gdy zarządzanie produkcją opierało się na ręcznej pracy i opóźnieniach w danych. Wydajność zarządzania produkcją i zdolności kontroli jakości zostały znacznie poprawione. Projekt pomyślnie przeszedł audyt systemu jakości łańcucha dostaw wielu klientów z branży motoryzacyjnej, a także położył solidną podstawę dla kolejnej kompleksowej cyfrowej modernizacji fabryki.