1. Tło projektu

Ten klient jest jednym z głównych dostawców podzespołów elektronicznych do wnętrz samochodowych w kraju, a jego produkty – panele centralne – są dostarczane przez wiele firm producentów pojazdów nowej energii. Wraz z rozwojem inteligentnych kokpitów rozmiary paneli centralnych stale wzrastają, a wymagania dotyczące wyglądu i interakcji stają się coraz wyższe. Dotychczasowy ręczny tryb kontroli montażowej charakteryzuje się dużą liczbą pominiętych kontrol powierzchniowych oraz niską efektywnością testów funkcjonalnych. Problemy związane z jakością wyglądu i nieprawidłowo działającymi elementami interakcyjnymi stały się głównymi przyczynami skarg klientów. Istnieje pilna potrzeba modernizacji linii automatycznej produkcji.

2. Kluczowe problemy

1. Wymagania dotyczące wyglądu paneli są niezwykle wysokie; defekty takie jak zadrapania, różnice kolorów czy nierównomierny rozstaw szczelin są oceniane ręcznie za pomocą inspekcji wizualnej, co prowadzi do niskiej wydajności, wysokiego odsetka pominiętych sprawdzinek oraz częstych skarg klientów;

2. Testów funkcjonalnych jest wiele – dotyk, wyświetlacz, pokrętła, przyciski itp. Ręczne testowanie jest czasochłonne, mało efektywne i narażone na pominięcie niektórych testów;

3. Podczas procesu montażu łatwo dochodzi do zarysowań i obicia, co skutkuje niskim wydajnością estetyczną gotowych produktów i wysokimi kosztami przeróbek;

4. Panele o różnych rozmiarach i modelach są produkowane na tej samej linii; ręczne przełączanie i regulacja są powolne, a elastyczność jest niewystarczająca.

3. Ogólne rozwiązanie

Guangke Industry opracowała dedykowane rozwiązanie dla linii czystego montażu i testowania paneli centralnych, uwzględniające wysokie wymagania dotyczące wyglądu oraz złożone testy funkcjonalne. Wykorzystano konstrukcję czystego stanowiska pracy, aby uniknąć uszkodzeń powierzchni, oraz wyposażono je w system 3D-inspekcji wizualnej i pełnowymiarową, automatyczną jednostkę testów funkcjonalnych, umożliwiając zautomatyzowanie całego procesu – od montażu komponentów po finalną kontrolę gotowego produktu – co w pełni zapewnia jakość estetyczną i niezawodność funkcjonalną, jednocześnie umożliwiając elastyczną produkcję wielu modeli.

4. Kluczowa konfiguracja rozwiązania

1. Jednostka czystego montażu ochronnego

Podstawowe stanowisko montażowe zostało wykonane w czystej, odporniej na kurz konstrukcji; powierzchnia stykowa narzędzi jest zabezpieczona przed zarysowaniami, co pozwala uniknąć zarysowań i obicia podczas montażu, zapewniając wysoką wydajność estetyczną już na etapie początkowym.

2. System 3D-inspekcji wizualnej

Wysokopr Precyzyjne widzenie 3D w połączeniu z algorytmem sztucznej inteligencji umożliwia kompleksowe wykrywanie defektów powierzchniowych, takich jak zarysowania, wgniecenia, różnice barw, równomierność szczelin, płaskość przycisków i inne niedoskonałości, precyzyjnie identyfikując usterki i zastępując ręczną inspekcję wizualną.

3. Pełnowymiarowa, automatyczna jednostka testów funkcjonalnych

Automatycznie przeprowadza test czułości dotykowej, test efektu wyświetlacza, test żywotności i odczuwalności pokręteł i przycisków, test równomierności podświetlenia, test funkcji komunikacyjnych; wszystkie parametry są oceniane automatycznie, a wyniki są śledzone.

4. Modułowa, elastyczna konstrukcja

Układ narzędzi i procedury testowe można szybko zmieniać, umożliwiając współliniową produkcję paneli centralnych o różnych rozmiarach i konfiguracjach, co odpowiada potrzebom iteracji produktowej wielu modeli.

5. Całkowite zarządzanie śledzalnością procesu

Kod śledzalności jest przyłączony do każdego pojedynczego produktu; dane z etapów montażu, inspekcji wizualnej i testów funkcjonalnych są przechowywane na każdym etapie, wspierając dokładne śledzenie problemów i cyfrową optymalizację jakości.

5. Wyniki wdrożenia projektu

1. Efektywność inspekcji wizualnej wzrosła o 60%: system 3D-inspekcji zastępuje ręczną inspekcję wizualną, zapewniając szybkie tempo i pełne pokrycie. Wydajność wzrosła o 60%, a wskaźnik błędnych ocen detekcji wynosi mniej niż 0,2%;

2. Znacznie poprawiono stopę wydajności gotowych produktów: dzięki antyzarysowaniowemu montażowi i całkowitej kontroli procesu, wydajność estetyczna i funkcjonalna gotowych produktów wzrosła do 99,3%, a koszty przeróbek zostały znacznie obniżone;

3. Testy funkcjonalne są kompleksowe i niezawodne: wszystkie projekty są testowane automatycznie, problem pominiętych testów i błędnych ocen został całkowicie rozwiązany, a odsetek skarg klientów po sprzedaży spadł o 80%;

4. Wzmocniona zdolność elastycznej produkcji: obsługuje współliniową produkcję wielu typów paneli centralnych, skraca czas zmiany modelu o 65% i umożliwia szybkie adaptowanie się do nowych modeli.

6. Wartość i ocena klienta

Po uruchomieniu linii produkcyjnej jakość estetyczna i stabilność funkcjonalna paneli centralnych znacznie się poprawiły, co zostało wysoko docenione przez wiele firm producentów pojazdów nowej energii, pomagając klientom pomyślnie zdobyć zamówienia na wsparcie wielu flagowych modeli. Stabilność automatycznych testów pozwala również zredukować zależność od wykwalifikowanych specjalistów ds. kontroli jakości, czyniąc rozwój zdolności produkcyjnych bardziej elastycznym.