1. Tło projektu

Fawer jest krajowym profesjonalnym producentem mikrosilników samochodowych, a silniki wycieraczek są jego podstawowymi produktami. W miarę jak OEM-y stale zwiększają wymagania dotyczące hałasu, żywotności i wydajności silników, oryginalne pół-ręczne linie produkcyjne charakteryzują się niską spójnością montażową, niską efektywnością testów oraz niedostateczną dokładnością balansowania dynamicznego. Zarówno jakość produktów, jak i zdolność produkcyjna nie są w stanie sprostać potrzebom klientów wysokiej klasy, co powoduje pilną konieczność modernizacji linii produkcyjnej poprzez automatyzację.

2. Kluczowe problemy

1. Komponenty podstawowe, takie jak rotor i pokrywa końcowa, są montowane ręcznie, co prowadzi do dużych odchyleń współosiowości, wysokiego hałasu pracy silnika oraz niskiej spójności;

2. Korekcja balansowania dynamicznego opiera się na operacjach ręcznych, co skutkuje niską wydajnością i niestabilną dokładnością, stanowiąc podwójny ograniczenie zarówno pod względem zdolności produkcyjnej, jak i jakości;

3. Testów wydajności gotowych produktów jest wiele; ręczne przeprowadzanie tych testów jest czasochłonne, ma niską wydajność i łatwo o pominięcie detekcji oraz błędne oceny;

4. Istnieje rozłączenie między danymi montażowymi a testowymi; problemy jakościowe nie mogą być dokładnie prześledzone, a optymalizacja procesów brakuje podstaw danych.

3. Ogólne rozwiązanie

Biorąc pod uwagę specyfikę procesów związanych z produkcją silników wycieraczek, Guangke Industrial opracował całkowicie automatyczne rozwiązanie dla całej linii – od montażu rotora po finalne testy gotowych produktów. Zintegrowanie czterech kluczowych jednostek: precyzyjnego montażu rotora metodą docisku, automatycznego balansowania dynamicznego, automatycznego montażu całego urządzenia oraz kompleksowego online testowania wydajności umożliwia bezobsługową produkcję na wszystkich etapach, znacznie poprawia dokładność montażu i parametry produktu, zapewniając jednocześnie spójność produktów i wydajność produkcji.

4. Kluczowa konfiguracja rozwiązania

1. Jednostka precyzyjnego montażu rotora

Oś obrotowa, rdzeń żelazny i komutator są automatycznie załadowane; wykorzystywany jest precyzyjny prasa serwo. Siła docisku i przesunięcie są monitorowane przez cały proces, aby zapewnić współosiowość i solidność montażu rotora.

2. Automatyczny system korekcji balansowania dynamicznego

Całkowicie automatyczne wykrywanie nierównowagi dynamicznej i korekcja deduplikacyjna, o wysokiej precyzji i szybkości, automatycznie kompensują nierównowagę, redukując hałas i drgania silnika u źródła.

3. Automatyczny montaż całego urządzenia

Pokrywa końcowa, ślimak, skrzynia reduktora i obudowa są montowane automatycznie; moment dokręcania jest inteligentnie sterowany, a dane z całego procesu montażowego są dostępne dla śledzenia, co gwarantuje niezawodność całościowego montażu urządzenia.

4. System kompleksowego online testowania wydajności

Zintegrowany test wydajności bez obciążenia i pod obciążeniem, detekcja hałasu NVH, test próbkowy żywotności, automatyczna ocena wyników testów, automatyczne blokowanie niekwalifikowanych produktów – wszystko to w celu kompleksowego zapewnienia jakości fabrycznej.

5. Śledzenie i wizualizacja całego procesu

Kod śledzenia jest przyłączony do pojedynczego silnika, a dane montażowe i testowe są przechowywane przez cały proces. Dopingujący tabliczka produkcyjna wyświetla w czasie rzeczywistym wydajność, stopień wydajności oraz rozkład wad, wspomagając zarządzanie na miejscu.

5. Wyniki wdrożenia projektu

1. Wydajność produkcji wzrosła o 35%: cały proces został zautomatyzowany, rytm linii znacznie poprawił się, zdolność produkcyjna jednej zmiany wzrosła o 35%, a liczba stanowisk ręcznych została zmniejszona o 70%;

2. Jakość produktów została znacznie podwyższona: dokładność balansowania dynamicznego i spójność montażu zostały znacznie poprawione, wydajność gotowych produktów ustabilizowała się na poziomie 99,4%, a hałas i drgania w pracy silnika zostały istotnie zredukowane;

3. Dokładność testów na poziomie 100%: całkowicie automatyczne testowanie wydajności eliminuje błędy ręczne, całkowicie rozwiązuje problem pominiętych detekcji i błędnych ocen, a wskaźnik awarii po sprzedaży produktów został zmniejszony o 70%;

4. Cyfryzacja zarządzania jakością: dane z całego procesu są dostępne dla śledzenia, optymalizacja procesów jest wspierana dokładnymi danymi, a efektywność iteracji produktowych i modernizacji jakości znacznie wzrasta.

6. Walor i ocena klienta

Po uruchomieniu linii produkcyjnej wydajność i spójność produktów – silników wycieraczek – osiągnęły nowy poziom. Udało się wejść do łańcucha dostaw wielu joint venture firm motoryzacyjnych, a premiowość produktów oraz udział w rynku wzrosły jednocześnie. Równocześnie stabilna wydajność zautomatyzowanej linii produkcyjnej oferuje klientom doskonały model do modernizacji i transformacji innych produktów silnikowych.