1. Tło projektu

Zhongding Group jest krajowym profesjonalnym producentem zamków do nadwozi samochodowych, a jego produkty są dostarczane do wielu samodzielnych i joint venture firm motoryzacyjnych. Wraz z popularnością produktów z zakresu zamków elektronicznych, części produkcyjne stają się coraz bardziej precyzyjne, a wymagania dotyczące dokładności montażu są coraz wyższe. Oryginalny ręczny sposób montażu charakteryzuje się niską wydajnością, słabą spójnością, niestabilną szczelnością oraz niską trwałością, co nie pozwala na sprostanie rosnącemu zapotrzebowaniu na zamówienia i wymogom jakościowym.

2. Kluczowe problemy

1. Części są małe i wymagają wysokiej precyzji montażu. Montaż ręczny jest trudny, poziom wadliwych produktów jest wysoki, a zwiększenie zdolności produkcyjnych stanowi duże wyzwanie;

2. Testy takie jak szczelność korpusu zamka, działanie włączanie/wyłączanie oraz wytrzymałość opierają się na ręcznym pobieraniu próbek, co prowadzi do dużego ryzyka pominięcia kontroli i częstych reklamacji po sprzedaży;

3. Istnieje wiele modeli produktów, a ręczne zmiany i regulacje modeli przebiegają powoli, co utrudnia przyjmowanie zamówień o wielu wariantach i małych partiach;

4. Brak systematycznej dokumentacji danych montażowych uniemożliwia dokładne śledzenie problemów jakościowych i brak jest danych wspierających optymalizację jakości.

3. Ogólne rozwiązanie

Guangke Industry opracowała indywidualne rozwiązanie liniowe, w pełni automatyczne linii montażowej, uwzględniające specyfikę precyzyjnego montażu zamków elektronicznych. Zastosowano technologię precyzyjnego załadunku na płytce wibracyjnej oraz korekcji pozycji za pomocą systemu wizyjnego, połączone z precyzyjnym montażem robotowym i wielostanowiskową kontrolą online, aby osiągnąć bezobsługową produkcję od załadowania komponentów po rozładowanie gotowego produktu, zapewniając precyzję montażu i niezawodność produktów oraz umożliwiając szybką zmianę między różnymi modelami.

4. Kluczowa konfiguracja rozwiązania

1. Precyzyjny załadunek i wizualna pozycja

Mikroelementy są ładowane uporządkowanie za pomocą płytki wibracyjnej, a system wizyjny dokonuje pozycjonowania i korekcji, aby zapewnić dokładne kierunki i położenie części. Dostępna jest precyzja montażu już na etapie załadowania, eliminując błędy i niedociągnięcia.

2. Unit montażowy z precyzyjnym montażem robotowym

W kluczowych procesach montażowych wykorzystuje się wysokopr准确ne operacje robotów do wykonania montażu obudowy, rdzenia zaworu, wciśnięcia silnika oraz innych czynności. Siła i skok wciśnięcia są monitorowane w czasie rzeczywistym, a dane są automatycznie przesyłane i śledzone.

3. Wielowymiarowy system kontroli online

Zintegrowany test działania włączanie/wyłączanie, test szczelności korpusu zamka, test siły wtykania i wyciągania – kluczowe procesy są w całości sprawdzane online, a produkty nie spełniające norm są automatycznie odprowadzane i eliminowane, zapewniając niezawodność fabrycznych wyrobów.

4. Modułowa konstrukcja szybkiej zmiany

Oprzyrządowanie i uchwyty są standaryzowane i modułowe. Do zmiany modelu wystarczy wymiana narzędzi i programów. Cykl debugowania jest krótki, co sprawia, że rozwiązanie jest odpowiednie do równoległej produkcji wielu modeli zamków elektronicznych.

5. Śledzenie danych przez cały proces

Kod śledzenia jest przypisany do pojedynczego produktu, a parametry montażu oraz dane z kontroli są przechowywane przez cały cykl. Problemy jakościowe mogą być dokładnie lokalizowane pod względem procesów i partii materiałów, co pomaga w ciągłej optymalizacji jakości.

5. Wyniki wdrożenia projektu

1. Wydajność produkcji wzrosła o 40%: dzięki całkowicie zautomatyzowanym procesom, zdolność produkcyjna jednozmianowa zwiększyła się o 40%, liczba pracowników montażowych na linii frontowej zmniejszyła się o 60%, a koszty pracy znacznie spadły;

2. Jakość montażu została znacznie poprawiona: wskaźnik wadliwych elementów został obniżony o 85%, test szczelności wykazał zerową ilość przecieków, spójność produktów znacznie wzrosła, a poziom reklamacji po sprzedaży został istotnie obniżony;

3. Zwiększono elastyczność adaptacyjną: czas potrzebny na zmianę modelu został skrócony o 70%, można szybko reagować na zamówienia na zamki elektroniczne różnych modeli, a zdolności akceptacji rynkowej zostały wzmocnione;

4. Digitalizacja zarządzania jakością: wszystkie dane procesowe są śledzone, optymalizacja jakości jest wspierana danymi, a wydajność produkcyjna stale rośnie.

6. Wartość dla klienta i ocena

Po uruchomieniu zautomatyzowanej linii produkcyjnej Zhongding Group poradziło sobie z dylematem opierania się na pracy ręcznej przy montażu zamków elektronicznych. Poprawiono zarówno zdolności produkcyjne, jak i jakość, tworząc wyraźną przewagę konkurencyjną w branży. Stabilna jakość produktów pozwoliła również klientom sukcesownie zdobywać projekty przyznane na nowe modele przez wiele firm motoryzacyjnych, a skalę działalności kontynuowano rozszerzać.