1. Tło projektu

Yingxue Technology jest krajowym dostawcą systemów elektronicznych do nadwozia, a jej kluczowy produkt – kontroler nadwozia (BCM) – obsługuje wiele wiodących firm motoryzacyjnych. Wraz z przyspieszającymi iteracjami pojazdów nowej energii i szybkim wzrostem liczby typów kontrolerów, dotychczasowa pół-ręczna linia produkcyjna charakteryzuje się niską wydajnością testową i słabą spójnością, co utrudnia spełnienie wymogów kontroli jakości na poziomie pojazdu oraz potrzeb elastycznej produkcji wielu wariantów. Istnieje pilna konieczność modernizacji linii montażowych i testowych na pełną automatyzację.

2. Kluczowe problemy

1. Duża ilość modeli produktów przy małych partiami; ręczne przełączanie modeli jest skomplikowane, a linia produkcyjna nie jest wystarczająco elastyczna, by adaptować się do szybkich iteracji wielu modeli;

2. Skomplikowane elementy testów funkcjonalnych; ręczne operacje w połączeniu z oceną gołym okiem są nieefektywne, a wysoki odsetek błędnych ocen utrudnia zapewnienie spójności fabrycznej;

3. Podstawowy proces montażu oparty na pracy ręcznej; duża zmienność dokładności, niestabilna niezawodność produktów i wysoki wskaźnik napraw po sprzedaży;

4. Dane produkcyjne i testowe są rozproszone, a łańcuch śledzenia jakości jest niekompletny, co uniemożliwia spełnienie wymagań audytu IATF16949 stawianych przez OEM-y.

3. Ogólne rozwiązanie

W odpowiedzi na podstawowe potrzeby Yingxue Technology związane z wieloma wariantami, wysoką jakością i wysoką trasowalnością, Guangke Industrial opracował dedykowane rozwiązanie linii do elastycznego montażu i testowania kontrolerów nadwozia. Zastosowano modułową konstrukcję stanowisk roboczych, zintegrowano precyzyjny montaż, pełne automatyczne testy funkcjonalne, testy starzenia oraz systemy śledzenia całego procesu, realizując całkowitą automatyzację od załadunku płyt drukowanych po finalne testy gotowych produktów, z uwzględnieniem wydajności produkcyjnej i elastycznej adaptacyjności, a także kompleksowo dopasowując się do standardów jakościowych na poziomie pojazdu.

4. Kluczowa konfiguracja rozwiązania

1. Elastyczna jednostka automatycznego montażu

Podstawowe stanowisko robocze wykorzystuje roboty oraz wizualne pozycjonowanie, umożliwiając wykonanie takich czynności jak wstawianie komponentów na płytki drukowane, dociskanie obudowy oraz inteligentne dokręcanie śrub. Parametry montażu są w pełni sterowane; modułowa konstrukcja narzędzi umożliwia szybkie przełączanie między różnymi typami kontrolerów.

2. Pełnoautomatyczny system testów funkcjonalnych

Zintegrowany online test ICT/FCT, automatycznie wykonuje badania ciągłości, kalibrację napięcia i prądu, weryfikację logiki funkcjonalnej oraz testy komunikacji CAN/LIN; program testowy samoczynnie dopasowuje się do danego modelu, a wyniki są automatycznie interpretowane, eliminując błędy ręczne.

3. Jednostka testów starzenia w wysokich i niskich temperaturach

Gotowe produkty poddawane są testom starzenia w wysokich i niskich temperaturach w warunkach symulowanych pracy, aby wcześniej wykrywać ryzyko wadliwych awarii, poprawiać odporność na środowisko i długoterminową niezawodność, a także redukować wskaźnik awarii po sprzedaży.

4. System śledzenia jakości na całym procesie

Unikalny kod śledzenia przypisany jest każdemu pojedynczemu produktowi; parametry montażu, dane testowe i wyniki starzenia są automatycznie rejestrowane przez cały proces. Obsługuje dwukierunkowe śledzenie pomiędzy partiami i pojedynczymi sztukami, spełniając wymagania audytów łańcucha dostaw w branży motoryzacyjnej.

5. Elektroniczne zarządzanie widocznością produkcji

Obszarowa elektroniczna tablica informacyjna wyświetla w czasie rzeczywistym wydajność, wydajność wyrobu oraz rozkład nieprawidłowości testowych, czyniąc stan produkcji transparentnym i ułatwiając szybką optymalizację na miejscu.

5. Wyniki wdrożenia projektu

1. Wydajność produkcyjna wzrosła o 35%: główny proces został całkowicie zautomatyzowany, tempo całej linii znacznie się poprawiło, zdolność produkcyjna jednej zmiany wzrosła o 35%, a nakłady pracy zostały zmniejszone o 40%;

2. Dokładność testów została znacznie podwyższona: dzięki całkowicie automatycznej interpretacji wyników, odsetek błędnych ocen spadł poniżej 0,1%, a wydajność fabryczna ustabilizowała się powyżej 99,5%;

3. Zwiększono możliwości elastycznego przełączania modeli: czas zmiany modelu skrócono o 70%, umożliwiając współprodukcję ponad dziesięciu różnych kontrolerów, doskonale dopasowując się do rytmu iteracji wielu modeli;

4. Śledzenie jakości jest w pełni zgodne ze standardami: wszystkie dane łańcucha są w pełni śledzone; sukcesem przeszli audyty systemów jakości wielu OEM-ów, a kwalifikacje łańcucha dostaw zostały podwyższone.

6. Wartość dla klienta i ocena

Po uruchomieniu tej linii produkcyjnej całkowicie rozwiązano problemy związane z wydajnością i jakością wielowariantowej produkcji kontrolerów nadwozia przez Yingxue Technology, wspierając szybką produkcję masową wielu nowych projektów modelowych. Stabilna spójność produktów i kompletny system śledzenia pomagają klientom pomyślnie wejść do łańcuchów dostaw coraz bardziej prestiżowych firm motoryzacyjnych, znacznie zwiększając konkurencyjność rynkową.