1. Tło projektu

Yinlun Co., Ltd. jest wiodącą firmą w krajowej branży zarządzania cieplnego. Wraz z szybkim rozwojem działalności w zakresie pojazdów nowej energii, wolumen zamówień na moduły zaworowe stale wzrasta. Oryginalna linia produkcyjna opierała się głównie na ręcznym montażu, co powodowało, że zdolność produkcyjna i stabilność jakości nie były już w stanie sprostać potrzebom rozwijającego się biznesu. Jednocześnie wymagania dotyczące kontroli specjalnych cech produktów klasy samochodowej CC/SC stale wzrastają, co oznacza pilną konieczność modernizacji linii automatycznej, aby osiągnąć wzrost zdolności produkcyjnej, skuteczną kontrolę jakości oraz pełną śledzalność procesu.

2. Kluczowe problemy

1. Niski poziom wydajności ręcznego montażu, wyraźne ograniczenia w zdolności produkcyjnej, a jednoszmowa zdolność produkcyjna nie nadąża z tempem wzrostu zamówień;

2. Dokładność montażu zależy od doświadczenia operatorów, co prowadzi do niskiej spójności produktów, dużych wahaniach wskaźników wadliwości oraz trudności w kontrolowaniu potencjalnych zagrożeń związanych z szczelnością;

3. Proces testowania jest rozproszony, dane są rejestrowane i archiwizowane ręcznie, co utrudnia śledzalność jakości i uniemożliwia spełnienie wymagań dotyczących kontroli produktów klasy samochodowej CC/SC;

4. Szybkie zmiany modeli produktów, wysokie koszty i długie terminy wymiany oryginalnych narzędzi, co utrudnia dostosowanie się do potrzeb produkcji wielu modeli na jednej linii.

3. Ogólne rozwiązanie

Guangke Industry łącząc charakterystykę produktów modułów zaworowych Yinlun Co., Ltd., cele dotyczące zdolności produkcyjnej oraz warunki lokalizacyjne fabryki, opracował indywidualne rozwiązanie dla automatycznej linii montażowej modułów zaworowych. Rozwiązanie oparte jest na modularnym i elastycznym konceptie projektowym, integrując robotyzowany precyzyjny montaż, inteligentne dokręcanie z ustaloną siłą, wielowymiarowe testy wydajności oraz system śledzalności RFID na całym procesie, aby zapewnić całkowicie zautomatyzowaną produkcję – od załadowania komponentów po finalne testy gotowych produktów – w pełni odpowiadając zarówno potrzebom klientów w zakresie wzrostu zdolności produkcyjnej, jak i kontroli jakości.

4. Kluczowa konfiguracja rozwiązania

1. Elegancki, liniowy układ linii produkcyjnej: dostosowany do istniejącej infrastruktury fabrycznej klienta, z planowanymi 12 kluczowymi stanowiskami pracy, przy całkowitym czasie cyklu wynoszącym 95 s, co spełnia cel dotyczący jednoszmowej zdolności produkcyjnej i pozostawia miejsce na późniejsze rozbudowy;

2. Robotyczna jednostka precyzyjnego montażu: w kluczowych etapach montażu wykorzystuje się roboty przemysłowe, wspierane wizualnym pozycjonowaniem i korektą, zapewniając stabilną dokładność montażu i wysoką spójność, zastępując ręczne stanowiska montażu podstawowych elementów;

3. Inteligentny system kontroli dokręcania: kluczowe połączenia gwintowane podlegają systemowi inteligentnego dokręcania z ustaloną siłą i kątem, a dane z dokręcania są przesyłane i rejestrowane w czasie rzeczywistym, co gwarantuje, że siła montażu spełnia normy i umożliwia śledzalność jakości;

4. System kompleksowego badania: zintegrowany system wizualnego inspekcji obrazowej, suchego badania kanałów wodnych, testów wydajności podczas uruchamiania oraz automatyczne oddzielanie i odrzucanie nieodpowiednich produktów, co zapewnia, że szczelność i parametry wydajności wyrobów fabrycznych spełniają normy;

5. Śledzalność RFID na całym procesie: każdy produkt jest powiązany z kodem śledzalności RFID, a dane z montażu i inspekcji są przechowywane przez cały cykl. Problemy jakości mogą być dokładnie lokalizowane w poszczególnych procesach i partiach, spełniając wymagania śledzalności na poziomie regulacji samochodowych;

6. Elektroniczne oznakowanie wizualne produkcji: w halach produkcyjnych zainstalowano elektroniczne tablice informacyjne, wyświetlające w czasie rzeczywistym wydajność, tempo, wydajność oraz informacje o nieprawidłowościach, co poprawia efektywność zarządzania na miejscu.

5. Wyniki realizacji projektu

1. Znacznie podniesiona wydajność produkcji: całkowite tempo linii produkcyjnej ustabilizowało się na poziomie 95 s, jednoszmowa zdolność produkcyjna wzrosła o 35%, a ogólna efektywność sprzętu (OEE) utrzymała się na poziomie 92%, skutecznie łagodząc problemy związane z ograniczeniami produkcyjnymi;

2. Znacznie podwyższona jakość: wskaźnik wadliwości produktów został obniżony o 80%, wydajność fabryczna utrzymała się powyżej 99,5%, szczelność nie posiada żadnych ukrytych problemów w partii, a spójność produktów została znacznie poprawiona;

3. Zarządzanie śledzalnością w pełni spełnia normy: efektywność śledzalności jakości wzrosła o 90%, dane całego łańcucha są śledzone, co w pełni odpowiada wymogom kontroli specjalnych cech produktów typu CC/SC;

4. Poprawione możliwości elastycznego dostosowania: obsługa współprodukcji wielu typów produktów zaworowych, takich jak EXV/SOV/CV, skrócenie czasu przełączania między produktami o 60% oraz dostosowanie się do szybkich wymagań związanych z iteracją produktów.

6. Wartość i ocena klienta

Po realizacji tego projektu, skutecznie wspomogliśmy rozwój zdolności produkcyjnych i podwyższenie jakości działalności Yinlun Co., Ltd. w dziedzinie modułów zaworowych dla pojazdów nowej energii. Linia produkcyjna funkcjonuje stabilnie do dziś, a wszystkie wskaźniki spełniły lub przekroczyły oczekiwania, zyskując wysokie uznanie klientów. Ten projekt stał się również referencyjnym przypadkiem modernizacji automatycznej w obszarze modułów zaworowych do zarządzania cieplnego, oferując ugruntowany model do adaptacji podczas modernizacji linii produkcyjnych podobnych produktów.