1. Tło projektu

Juneng Technology jest firmą integrującą systemy magazynowania energii. Wraz z eksplozywnym wzrostem zamówień na duże systemy magazynowania oraz na magazynowanie energii w sektorze przemysłowym i komercyjnym, rośnie również luka w zdolnościach produkcyjnych jednostek chłodzenia cieczowego. Oryginalna półautomatyczna linia produkcyjna charakteryzuje się rozproszonymi procesami i opiera się na ręcznych etapach kontroli, co nie pozwala spełnić wysokich wymagań branży magazynowania energii w zakresie bezpieczeństwa, śledzenia i szybkości produkcji. Istnieje pilna potrzeba budowy nowej, wysokiej klasy, w pełni automatycznej linii, która wesprze dynamiczny rozwój działalności.

2. Kluczowe problemy

1. Cykl rozwoju produkcji jest bardzo krótki, presja związane z terminową realizacją zamówień jest duża, a tradycyjna linia produkcyjna charakteryzuje się długim czasem budowy, co uniemożliwia dopasowanie do tempa wzrostu biznesu;

2. Wymagania dotyczące bezpieczeństwa w magazynowaniu energii są bardzo rygorystyczne. Szczelność i właściwości elektryczne systemu chłodzenia cieczowego bezpośrednio wpływają na bezpieczeństwo całego urządzenia. Różnica w wykryciu błędów podczas ręcznej kontroli jest wysoka;

3. Proces testowania jest rozproszony – przeprowadza się testy szczelności powietrznej, badania bezpieczeństwa, testy pod deszczem oraz starzenie na wielu stanowiskach. Efektywność jest niska, dane są rozdrobnione, a śledzenie jakości jest trudne;

4. Modele mocy jednostek są szybko aktualizowane, a tradycyjna sztywna linia produkcyjna nie jest wystarczająco elastyczna, co utrudnia adaptację do produkcji wielospecyfikacyjnych produktów na tej samej linii.

3. Ogólne rozwiązanie

Guangke Industrial, opierając się na swoim dorobku technicznym w dziedzinie zarządzania termicznego, stworzył dla klientów zintegrowane rozwiązanie linii produkcji jednostek chłodzenia cieczowego o nazwie „inteligentne montaż + kompleksowa kontrola wielowymiarowa + weryfikacja starzenia + cyfrowe zarządzanie”. Zastosowano okrągłą, leanową konfigurację linii oraz zintegrowano RFID na paletach, umożliwiając śledzenie całości procesu – od załadunku podzespołów głównych po starzenie gotowych produktów i finalne testy. Stosując surowe standardy produkcji na poziomie bezpieczeństwa magazynowania energii, jednocześnie uwzględniając elastyczne potrzeby produkcji wielu modeli mocy, zapewniono klientom szybką produkcję i stabilną produkcję masową.

4. Kluczowa konfiguracja rozwiązania

1. Okrągła, leanowa konfiguracja linii produkcyjnej: zastosowano okrągłą linię produkcyjną z obiegowym przepływem palet. Stanowiska pracy zostały kompaktowo ustawione, skracając drogi obrotu materiałów, dostosowując się do ciągłej produkcji w dużych ilościach oraz pozostawiając miejsce na późniejsze rozbudowy produkcji;

2. Intelektualny montaż w całym procesie: w centrum stanowiska pracy zastosowano roboty oraz inteligentny system dokręcania, zapewniający precyzyjny montaż przy ustalonym momencie i kącie, real-time upload danych z dokręcania oraz kontrolowaną dokładność montażu przez cały proces;

3. Wielowymiarowy system testów bezpieczeństwa: zintegrowany test szczelności powietrznej, badania bezpieczeństwa, testy pod deszczem, testy funkcjonalności oprogramowania, kompleksowa weryfikacja szczelności, właściwości elektrycznych i parametrów operacyjnych jednostki, a także automatyczne odprowadzanie niekwalifikowanych produktów;

4. Weryfikacja starzenia gotowych produktów: uruchomiono dedykowany obszar testów starzenia, symulujący rzeczywiste warunki pracy i przeprowadzające testy pod obciążeniem, aby wcześniej wykrywać ryzyko awarii i zapewnić długoterminową stabilność działania fabrycznych jednostek;

5. Śledzenie całości procesu za pomocą RFID: palety powiązano z informacjami o produkcie, a dane z montażu, testów i starzenia przechowywane są przez cały proces, umożliwiając śledzenie całego cyklu pojedynczego produktu i spełniając wymagania branży magazynowania energii w zakresie śledzenia bezpieczeństwa;

6. Wizualne zarządzanie produkcją: w hali produkcyjnej zainstalowano elektroniczne tablice informacyjne, wyświetlające w czasie rzeczywistym wydajność, tempo, plon i informacje o nieprawidłowościach, czyniąc stan produkcji przeźroczystym i poprawiając efektywność zarządzania na miejscu.

5. Wyniki wdrażania projektu

1. Szybka realizacja i produkcja: cała linia zajmuje tylko 3 miesiące od potwierdzenia planu do rozpoczęcia produkcji masowej, skutecznie wspierając realizację zamówień klientów i łagodząc lukę w zdolnościach produkcyjnych;

2. Spełnienie standardów jakości i bezpieczeństwa: wydajność fabryczna gotowych produktów stabilnie utrzymuje się powyżej 99,5%, nie odnotowano żadnych ukrytych zagrożeń związanych ze szczelnością i właściwościami elektrycznymi, a linia pomyślnie przeszła certyfikację bezpieczeństwa branży magazynowania energii;

3. Poprawa efektywności produkcji: stopa automatyzacji całej linii osiąga 85%, wydajność jednoszmowa wzrosła o 45%, a ogólna efektywność sprzętu (OEE) stabilizuje się powyżej 90%;

4. Udoskonalony system śledzenia: wszystkie dane procesu są w 100% śledzone, spełniając wymagania śledzenia bezpieczeństwa i audytów jakości prowadzonych przez klientów branży magazynowania energii;

5. Zwiększona elastyczność adaptacji: linia umożliwia współprodukcję jednostek chłodzenia cieczowego o różnych mocach, skraca czas zmiany modelu o 60% i dostosowuje się do szybkich wymagań dotyczących iteracji produktów.

6. Walory i ocena klienta

Projekt ten jest pierwszą w pełni zautomatyzowaną linią produkcyjną jednostek chłodzenia cieczowego, którą klient zaplanował w całości samodzielnie. Po uruchomieniu linia działa stabilnie, a zarówno zdolności produkcyjne, jak i jakość przekraczają oczekiwania. Stanowi silne wsparcie dla szeroko zakrojonego rozwoju działalności magazynowania energii klientów Juneng Technology. Zarówno możliwości zarządzania i kontroli bezpieczeństwa linii, jak i jej system śledzenia stały się referencją w systemie łańcucha dostaw klienta i zostały wysoko docenione przez klientów końcowych – elektrownie.