1. Tło projektu

Ten klient jest krajowym profesjonalnym przedsiębiorstwem produkującym wymienniki ciepła płytowe, a jego produkty są szeroko stosowane w dziedzinach zarządzania termicznego w motoryzacji oraz kontroli temperatury w magazynach energii. Wraz ze wzrostem zamówień oryginalny proces układania płyt opiera się na ręcznych operacjach, co charakteryzuje się niską wydajnością, niestabilną dokładnością i dużymi wahaniami wydajności. Stwarza to ograniczenie produkcji, stąd istnieje pilna potrzeba modernizacji zautomatyzowanego sprzętu do układania płyt.

2. Kluczowe problemy

1. Niska wydajność ręcznego układania, ograniczona zdolność produkcyjna jednej zmiany, wysokie koszty pracy oraz niedostateczna zdolność produkcyjna w okresach szczytu zamówień;

2. Dokładność ustawienia płyt zależy od umiejętności operatorów, co prowadzi do słabej spójności produktów i znacznych wahań wydajności uszczelniania;

3. Istnieje wiele specyfikacji produktowych; ręczne przełączanie i regulacja są powolne, co utrudnia dostosowanie się do produkcji wielospecyficznej i małoseryjnej;

4. Jakość układania zależy od informacji zwrotnych uzyskiwanych z kontroli końcowej, co powoduje opóźnienie w identyfikacji problemów i wysokie koszty przeróbek.

3. Ogólne rozwiązanie

Z uwagi na specyfikę produktów klientów – wymienników ciepła płytowych – firma Guangke Industry dopasowała dedykowaną linię montażową do całkowicie automatycznego wymieniania i układania płyt. Wykorzystuje ona korekcję pozycjonowania wizyjnego oraz precyzyjną technologię ograniczeń mechanicznych, aby zrealizować pełny proces automatycznej dystrybucji materiałów płytowych, precyzyjnego układania, kompaktowania pod stałym ciśnieniem oraz inspekcji online, skutecznie rozwiązując problemy związane z dokładnością i wydajnością ręcznego układania.

4. Kluczowa konfiguracja rozwiązania

1. Automatyczne sortowanie i załadunek płyt: płyty są automatycznie sortowane i załadowywane; wygląd i kierunek płyt są detekowane wizyjnie, a nieodpowiednie egzemplarze są automatycznie odrzucane, co zapewnia wysoką jakość surowców przychodzących;

2. Precyzyjne układanie z pozycjonowaniem wizyjnym: dzięki korekcji pozycjonowania wizyjnego oraz precyzyjnemu mechanizmowi pozycjonowania, każdy element jest układa­ny z precyzją, z dokładnością ustawienia ±0,1 mm, co gwarantuje wysoką spójność układania;

3. Serwowane kompaktowanie pod sta­łym ciśnieniem: system sterowania serwowego wykonuje kompaktowanie pod sta­łym ciśnieniem; siła docisku jest monitorowana w czasie rzeczywistym, a dane są automatycznie rejestrowane, co zapewnia równomierną szczelność montażu;

4. Online testowanie szczelności: po zakończeniu układania gotowych produktów jednocześnie przeprowadzany jest test szczelności powietrznej, umożliwiający natychmiastową weryfikację wydajności uszczelniania; nieodpowiadające normom produkty są szybko odsuwane, co redukuje koszty przeróbek;

5. Elastyczne dostosowanie do wielu specyfikacji: modułowa konstrukcja umożliwia szybkie przełączanie między produktami o różnych rozmiarach i ilościach warstw płyt, odpowiadając potrzebom produkcji wielokategoriowej;

6. Zarządzanie śledzalnością danych: dane produkcyjne są automatycznie rejestrowane, a parametry układania oraz wyniki testów każdego produktu mogą być śledzone, co ułatwia kontrolę jakości.

5. Wyniki wdrożenia projektu

1. Zwiększenie wydajności produkcyjnej o 50%: całkowicie automatyczne operacje układania zwiększają zdolność produkcyjną jednej zmiany o 50%, redukują liczbę stanowisk ręcznych i znacznie obniżają koszty pracy;

2. Stabilna i kontrolowana dokładność układania: dokładność ustawienia płyt utrzymuje się w granicach ±0,1 mm, znacznie poprawiona zostaje spójność produktów, a problem niestabilności dokładności ręcznego został całkowicie rozwiązany;

3. Znacznie poprawiona wydajność produkcyjna: dzięki inspekcji online przeprowadzanej w czasie rzeczywistym wydajność uszczelniania gotowych produktów wzrosła do 99,2%, co znacznie obniża koszty przeróbek;

4. Znacznie poprawiona efektywność zmiany modeli: możliwe jest szybkie przełączanie między produktami o różnych specyfikacjach, a czas zmiany skrócony o 70%, co odpowiada potrzebom produkcji wielospecyficznej i małoseryjnej.

6. Wartość dla klienta i ocena

Po uruchomieniu linii do układania udało się skutecznie rozwiązać problemy związane z pojemnością produkcyjną i jakością w procesie wymiany płyt, poprawić wydajność produkcji i jakość produktów, wspierać dynamiczny rozwój zamówień klientów w sektorach motoryzacyjnym i magazynowania energii, a także zgromadzić doświadczenie niezbędne do kolejnych kompleksowych modernizacji linii produkcyjnych przez klientów.