Trzy główne modele dopasowane do obciążenia przedmiotów do pracy według potrzeb

Dla lekkich i małych części wybiera się typ taśmowy, dla średnich korpusów zaworów i rdzeni – typ robota, natomiast dla ciężkich płyt wymiany/modułów magazynowania energii – typ rusztowania;

Uniwersalny interfejs komunikacyjny PLC wszystkich marek

Standardowy protokół Profinet/Modbus, kompatybilny z różnymi systemami sterowania liniami produkcyjnymi, takimi jak Siemens, Mitsubishi czy Omron;

Elastyczność i możliwość dostosowania do wielu specyfikacji przedmiotów do pracy

Rozmiar pojemnika i uchwytu chwytającego można szybko dostosować, dzięki czemu jest kompatybilny z różnymi przedmiotami bez konieczności ponownego otwierania formy;

Inteligentna blokada ostrzegawcza w przypadku braku materiałów lub zatorów

Czujniki fotoelektryczne monitorują materiały w czasie rzeczywistym, automatycznie generują alarmy o niedoborze materiałów i zwalniają linię produkcyjną, pozostawiając ją w stanach gotowości;

Łączenie z AGV bezszlakowym sterowaniem

Może automatycznie łączyć się z AGV nawigującym metodą SLAM, realizując automatyczne uzupełnienie całości pudełek z materiałami oraz automatyczny transfer wyrobów gotowych poza magazyn;

Modułowa demontaż, montaż i transformacja są wygodne

Segmentowane stojaki, stare linie produkcyjne mogą być ponownie zainstalowane bez konieczności dużego demontażu oryginalnego sprzętu.

Punkty parametryczne

Wskaźniki techniczne

Obciążenie nominalne trzech typów maszyn

Typ taśmowy ≤ 5 kg; typ sześciowałowego robota ≤ 20 kg; typ rusztowania gantry ≤ 100 kg

System sterowania

Mały PLC Siemens S7-1500 wspiera protokół komunikacji wielobusowej

Dokładność pozycjonowania podczas pobierania/przenoszenia

Zamknięte pętle serwo ±0,1 mm

Standardowa pojemność magazynu silosowego

80–200 sztuk, z możliwością rozbudowy trójwymiarowego silosu

Funkcja łączenia z AGV

Obsługuje interakcję sygnałową AGV bezszlakowego z technologią SLAM i automatycznie wywołuje/zabiera pudełka z materiałami

Forma adaptacji instalacji

Dostępne są trzy opcje: postawienie na podłodze w pozycji pionowej, montaż z boku linii produkcyjnej oraz podnoszenie z góry.

Powierzchnia zajmowana przez pojedynczą jednostkę

Typ taśmowy 4 m²; Typ robota 7 m²; Typ rusztowania gantry 12 m²

Adaptacja podmaszynowego automatycznego przemieszczania materiałów

Typ przenośnika taśmowego jest odpowiedni dla malutkich części elektronicznych i małych plastikowych elementów wnętrza, podając materiały nieprzerwanie przy stałej prędkości; sześciowальный robot nadaje się do metalowych korpusów zaworów o różnorodnych kształtach oraz rdzeni parowników, umożliwiając precyzyjne chwytanie i umieszczanie w narzędziach pod różnymi kątami; ciężkie rusztowanie jest idealne dla dużych płyt wymienników ciepła, modułów chłodzenia cieczą do magazynowania energii oraz długoprzesuniętych przejść między stanowiskami; cały proces zastępuje ręczne wózki widłowe i ręczne manipulacje, zwiększając efektywność przemieszczania materiałów ponad dwukrotnie.

Elastyczne i szybkie dostosowanie do przedmiotów o różnych specyfikacjach

Bariery silosowe, chwyty robota oraz ograniczniki pozycjonowania rusztowania są wykonane w sposób regulowalny. Wystarczy odkręcić śruby regulacyjne, aby zmienić długość i szerokość przedmiotu bez konieczności tworzenia nowych narzędzi. Gdy klienci wprowadzają nowe produkty, wystarczy delikatnie dostosować rozmiar mechanizmu, co znacznie redukuje koszty zakupu dodatkowych narzędzi.

Inteligentne ostrzeganie i blokada bezpieczeństwa w przypadku braku materiałów lub zatorów

Czujniki fotoelektryczne są umieszczone przy wejściu i wyjściu silosu. Gdy margines materiałów jest niewystarczający, a przedmiot utknął w kanale przenośnika, mechanizm automatycznie zwalnia prędkość i zatrzymuje się. Okno HMI wyświetla kod awarii i synchronicznie przesyła wiadomość na terminal mobilny personelu zarządzającego produkcją; dzięki temu linia produkcyjna nie idzie na próżno ani nie zostaje zamknięta, a przedmioty nie są ściskane, deformowane i odrzucane.

Bezzałogowe łączenie z AGV w całej fabryce

Organizacja rezerwuje standardowy interfejs interakcji sygnałowej. Po dotarciu AGV wypełnionego pudełkami z surowcami do miejsca dokowania, organizacja automatycznie chwyta przedmioty i ładuje je. Po wypełnieniu buforowego pudełka z wyrobami gotowymi, organizacja automatycznie wydaje komendę wywołania, a AGV automatycznie przyjeżdża, by przetransportować wyroby gotowe do magazynu, realizując bezruchowy obrót materiałowy w całym procesie fabrycznym.

Niskokosztowa modernizacja starych linii produkcyjnych na automatyczne

Dzięki standardowym protokołom komunikacyjnym i modułowym stojakom, istniejąca tradycyjna linia manualna nie musi być kompletnie rozebrana i przebudowana. Wystarczy zainstalować po stronie mechanizm załadunku i rozładowania, aby umożliwić automatyczne podawanie i rozładowanie. Okres przebudowy jest krótki, a inwestycja znacznie niższa niż w przypadku nowej w pełni automatycznej linii produkcyjnej. Nadaje się do stopniowej modernizacji na automatyczne w małych i średnich fabrykach.

Wartość komercyjna: Jedna zestawowa instalacja zastępuje 2 do 4 pracowników zajmujących się manipulacją materiałami, redukując straty związane z kolizjami i odrzuceniem przedmiotów o 65%; koszt adaptacji i modernizacji starych linii produkcyjnych wynosi zaledwie 30% kosztów budowy nowej linii, a okres zwrotu inwestycji wynosi 1,2 roku; łączenie z AGV umożliwia pracę w nocnych zmianach bez ręcznej produkcji i zwiększa zdolność produkcyjną o 30%.