System synchronicznego dokręcania wieloosiowego

4–12 osi synchronicznie blokowane przez serwo; płyta jest równomiernie naprężana, co zapobiega częściowemu nadmiernemu dociskaniu uszczelki;

Korekcja układania za pomocą wizji robota

Wizualne lokalizowanie kąta położenia płyty, automatyczna korekcja nieprawidłowego ustawienia, całkowite rozwiązanie problemu odchylenia przy ręcznym układaniu;

Zintegrowane dwustopniowe rozwiązanie do testowania szczelności

Sucho-przybliżone badanie + wysokopräcyzyjne badanie wodorowe i dokładne sprawdzanie, spełniające wymagania zarówno wysokiej, jak i niskiej precyzji kontroli uszczelnień;

Kompatybilność z obiema scenami: magazynowanie energii i pojazdy

Szybkie przełączanie procedur między wymianą małych płyt w pojazdach a wymianą dużych płyt chłodzonych cieczą w magazynach energii;

Krążący system palet

Puste palety automatycznie powracają do cyklu, redukując konieczność ręcznego ładowania i rozładowywania;

Pełne zaplecze wspomagające w górnej i dolnej części linii

Może być bezproblemowo połączony z urządzeniami do napełniania czynnikiem chłodniczym i urządzeniami do próby próby wodoru, tworząc kompletną linię produkcyjną do wymiany płyt.

Pozycje parametrów

Wskaźniki techniczne

Produkty, które mogą być adaptowane

Małe wymienniki ciepła montowane w pojazdach, duże wymienniki ciepła chłodzone cieczą stosowane w magazynach energii

Standardowy czas produkcji

220 s/sztukę, w przypadku dużych paneli do magazynów energii – 360 s/sztukę

System sterowania

PLC Siemens S7-1500, 15-calowy przemysłowy HMI

Liczba synchronicznych osi dokręcania

Opcjonalnie 4, 8 lub 12 osi; dokładność momentu ±2%

Dokładność wizualnego pozycjonowania układanych płyt

±0,1 mm

Dokładność klasyfikacji testów szczelności

Próba sucha – 5×10⁻⁴ mbar・L/s; dokładne badanie wodorowe – 1×10⁻⁶ mbar・L/s

Zakres testów przepływu

5–500 L/min, dokładność różnicy ciśnienia ±0,5 kPa

Nośnik śledzenia

Metalowa taca z RFID odporna na wysokie temperatury, odporna na olej i parę wodną

Powierzchnia linii produkcyjnej

Model standardowy: 55 m × 4 m, duży model dla magazynów energii: 72 m × 4,5 m

W pełni automatyczny montaż układania płyt

Silo surowcowe automatycznie dzieli materiały, robot podnosi pojedyncze płyty i uszczelki, a po korekcji wizyjnej układa je warstwowo. System rejestruje liczbę ułożonych elementów i automatycznie alarmuje oraz zatrzymuje pracę w przypadku braku lub zbyt wielu elementów, eliminując takie defekty jak niedostateczna powierzchnia wymiany ciepła czy brak uszczelek.

Inteligentne synchroniczne dokręcanie wieloosiowe

Moduł synchronicznego dociskania serwo stopniowo naciska i blokuje zgodnie z kurwą procesową, jednocześnie zbierając w czasie rzeczywistym dane o momencie i przesunięciu docisku każdej śruby. Odsłonięte odchylenia momentu automatycznie oznaczają defekty, zapewniając równomierne dociskanie uszczelki na całej powierzchni i eliminując ukryte zagrożenia związane z przeciekami w przewodach chłodniczych.

Funkcja dwustopniowego testowania szczelności uszczelek

Sucho-przybliżone badanie próby próby: po zakończeniu układania szybko i przybliżenie wykrywa większe defekty szczelności, umożliwiając wcześniejsze naprawy;

Wodorowe badanie precyzyjne (opcjonalne): Połączone z urządzeniem do próby próby wodoru, umożliwia dokładne lokalizowanie mikroskopijnych przecieków i spełnia rygorystyczne normy szczelności dla wysokociśnieniowych systemów chłodzenia cieczą stosowanych w magazynach energii.

Symulacja przepływu w wymienniku ciepła

Symulacja warunków przepływu wody i różnicy ciśnienia w systemie pojazdu/magazynu energii, sprawdzenie, czy opór przepływu w wymienionych płytach spełnia projektowane wartości, oraz identyfikacja wewnętrznych zatorów płyt i nieprawidłowości w kanalizacji przepływu.

Pełna cyfrowa śledzalność procesu

Paleta z RFID łączy zmiany modelu płyt, liczbę ułożonych elementów, parametry dokręcania, dane z testów szczelności; wszystkie te informacje są natychmiast przesyłane do systemu MES, w pełni wspierając śledzalność jakości części i audyt OEM.

Cena komercyjna: Siła robocza potrzebna do montażu została zmniejszona z 10 do 2 osób na zmianę, a wskaźnik wadliwej wymiany płyt został obniżony o 92%. Klienci projektów magazynowania energii mogą spełnić rygorystyczne normy eksportowe dotyczące szczelności zagranicznych urządzeń magazynujących energię, a jedna linia produkcyjna może wyprodukować nawet 150 tys. zestawów wymiany płyt rocznie.