Elastyczna produkcja współpracy człowiek–maszyna

Automatyzacja kluczowych procesów, ręczne wspomaganie pozycjonowania złożonych detali o nietypowym kształcie, uwzględniająca zarówno efektywność, jak i elastyczność zmiany produkcji;

Lekkość i niski koszt inwestycji

W porównaniu z całkowicie zautomatyzowaną linią montażową inwestycja jest mniejsza o 60%, zajmuje niewielką powierzchnię i nie wymaga dużych przebudów fabrycznych;

Modularność, możliwość rozbudowy i modernizacji

Później można dodać roboty, systemy inspekcji wizualnej oraz RFID‑moduły paletowe, bezproblemowo modernizując stanowisko do pełnej automatyki;

Pełny pakiet śledzenia danych procesowych

Przyłączanie wyrobu do ręcznego skanera kodów, lokalne przechowywanie danych o dociskach i dokręcaniu oraz połączenie z systemem MES;

Konstrukcja szybkiej zmiany narzędzi

Szybka wymiana przyrządów pozycjonujących, czas przełączania produktów ≤ 20 minut, wbudowane kilka zestawów programów procesowych;

Wiele warunków bezpieczeństwa

Fotoelektryczna siatka ochronna, przycisk awaryjnego zatrzymania, zabezpieczenie przed przeciążeniem ciśnienia – zapobiegają wciśnięciom rąk i wypadkom związanym z przygnieceniem;

Pozycje parametrów

Wskaźniki techniczne

Dostosowane produkty

Zawory samochodowe, drobne części systemów klimatyzacji, elektroniczne sterowniki, elementy wnętrza dachu słonecznego/rączek drzwi, drobne komponenty systemów termicznego zarządzania

Standardowy cykl jednego stanowiska

120~300 s/sztukę, dostosowywany dzięki ręcznym procesom pomocniczym

System sterowania

Mała PLC Siemens S7-1500, prosty 10-calowy HMI przemysłowy

Zakres ciśnienia

0,1~10 kN, dokładność ±1% FS

Zakres momentu dokręcania

0,05~25 N·m, serwo kontrola momentu w pętli zamkniętej

Śledzenie

Ręczne skanowanie kodów jednowymiarowych/dwuwymiarowych, jednostkowe wiązanie danych

Czas przełączania

≤20 minut, szybka zmiana przyrządów pozycjonujących

Powierzchnia jednego stanowiska

6 m², opcjonalnie ruchome kółka

Interfejs rozszerzający

Obsługa Profinet i Modbus, umożliwiająca podłączenie systemów wizyjnych, robotów oraz konwejerów linii montażowej.

Precyzyjny, zautomatyzowany proces montażu z serwomotorem

Automatycznie realizuje standardowe procedury, takie jak docisk guma, zaciskanie końcówek i dokręcanie śrub. System zbiera w pętli zamkniętej krzywe siły docisku i momentu dokręcania. Urządzenie automatycznie blokuje się i wydaje alarm w przypadku odchylenia ciśnienia, przecieków czy fałszywego dokręcania, aby uniknąć wad montażowych już na etapie źródła. Ręczna praca ogranicza się wyłącznie do ładowania nietypowych wyrobów i dopasowywania złożonych struktur, co znacznie redukuje błędy ręcznego montażu.

Funkcja elastycznej próby małej serii nowych produktów

Dzięki wbudowanym ponad 20 zestawom baz danych programów procesowych, gdy klienci opracowują nowe produkty, wystarczy importować parametry procesowe, by szybko przetestować stanowisko bez konieczności tworzenia nowego sprzętu; jedno stanowisko może jednocześnie obracać 3 do 5 różnych części w ramach试production, idealnie odpowiadając potrzebom laboratoriów badawczych i warsztatów próbnych.

Całkowicie zautomatyzowana możliwość modernizacji i rozbudowy

Na stanowisku pozostawiono standardowe interfejsy komunikacyjne i mechaniczne dla robotów, systemów inspekcji wizualnej oraz okrężnych konwejerów. Gdy klienci zwiększą zdolności produkcyjne w przyszłości, mogą bezpośrednio zainstalować sześcioosiowe roboty, kamery wizyjne oraz RFID‑moduły transportu palet, modernizując pełne stanowiska na miejscu. Oryginalne moduły elektronicznego sterowania, docisku i dokręcania są ponownie wykorzystywane, aby uniknąć marnowania środków na ponowne zakupy sprzętu.

Lekkie cyfrowe zarządzanie śledzeniem

Operator trzyma skaner kodów, by zeskanować QR kod wyrobu, a urządzenie automatycznie wiąże i przechowuje dane o docisku, momencie dokręcania, czasie pracy i numerze operatora; te dane mogą zostać połączone z fabrycznym systemem MES, generując prosty raport kontroli jakości, spełniający podstawowe wymagania śledzenia jakości części.

Zarządzanie i kontrola ochrony bezpieczeństwa z blokadami interlock

Po obu stronach stanowiska zainstalowano fotoelektryczne siatki ochronne. Gdy ręce operatora wchodzą do obszaru roboczego, działania docisku i dokręcania są automatycznie wstrzymywane; przeciążenie ciśnienia i awaria programu uruchamiają blokadę awaryjną, a synchroniczne okno HMI wyświetla kod błędu, zapewniając bezpieczeństwo operatora.

Wartość komercyjna: jedno stanowisko zastępuje 2 do 3 ręcznych pracowników montażowych, a wskaźnik wad w montażu części zmniejsza się o 70%;試production nowych produktów nie wymaga inwestycji w wysokosprawne całkowicie zautomatyzowane linie produkcyjne, a okres zwrotu inwestycji skraca się do mniej niż 1 roku; pełna automatyka może być modernizowana na miejscu, a całkowity koszt długoterminowych zakupów sprzętu zmniejsza się o 45%.