Przykład projektu linii montażowej jednostki chłodzenia cieczowego do przechowywania energii międzynarodowej Guangke

2026-10-13

Xiezhong International jest krajową profesjonalną firmą zajmującą się urządzeniami do regulacji temperatury, oferującą szeroką gamę modeli jednostek chłodnicowych z ciekłym systemem chłodzenia do magazynowania energii oraz wysoki poziom dostosowania do indywidualnych potrzeb. Firma koncentruje się głównie na małych i średnich partiami zamówień. Pierwotna linia produkcyjna opierała się w głównej mierze na ręcznym montażu, co wiązało się z trudnymi zmianami modeli i niską wydajnością. Dokładność montażu oraz jakość uszczelnienia były niestabilne, co utrudniało dopasowanie do szybko rosnącego zapotrzebowania na zamówienia w ramach działalności związanej z magazynowaniem energii.

Przykład projektu linii produkcyjnej do zarządzania termicznego baterii pojazdów firmy Avic Optoelectronics

2026-10-13

AVIC Optoelectronics jest wiodącą chińską firmą zajmującą się pojazdami nowej energii. Wraz z intensywnym wprowadzaniem na rynek nowych modeli istnieje pilna potrzeba samodzielnego opracowania i produkcji modułów do zarządzania termicznego baterii. Dotychczasowy model outsourcingowego zaopatrzenia charakteryzuje się takimi problemami, jak długi czas dostawy, trudne kontrolowanie jakości oraz wysokie koszty. Konieczne jest szybkie stworzenie zautomatyzowanej linii produkcyjnej spełniającej wymagania przepisów dla pojazdów, aby uzyskać niezależną kontrolę nad podstawowymi komponentami.

Przykład projektu linii testowej jednostki chłodzenia cieczą Shenling

2026-10-13

Shenling jest wiodącą marką na krajowym rynku magazynowania energii dla sektora przemysłowego i handlowego. Fabryczne testowanie jednostek chłodzonych cieczą opiera się na ręcznym podziale prac. Proces ten jest skomplikowany i nieefektywny. Wyniki testów są znacznie zależne od czynności wykonywanych przez operatorów, a dane są rozproszone i trudne do śledzenia. Wraz z dynamicznym wzrostem wysyłek proces testowy stał się wąskim gardłem w zakresie zdolności produkcyjnych i kontroli jakości.

Przykład projektu linii testowej montażu kontrolera nadwozia firmy Yingxue Technology

2026-10-13

Yingxue Technology jest krajowym dostawcą systemów elektronicznych nadwozia, a jej podstawowy produkt – kontroler nadwozia (BCM) – wspiera wiele wiodących firm motoryzacyjnych. Wraz z przyspieszającymi iteracjami pojazdów nowej energii i szybkim wzrostem liczby typów kontrolerów, dotychczasowa pół-ręczna linia produkcyjna charakteryzuje się niską wydajnością testów i słabą spójnością, co utrudnia spełnienie wymagań kontroli jakości na poziomie pojazdu oraz potrzeb elastycznej produkcji wielu różnorodnych modeli. Istnieje pilna konieczność modernizacji linii montażowych i testowych do pełnego automatyzmu.

Przykład projektu automatycznej montażowej linii produkcji zamków elektronicznych do pojazdów w fabryce części karoserii Grupy Zhongding

2026-10-13

Grupa Zhongding jest krajowym profesjonalnym producentem zamków do nadwozi samochodowych, a jej produkty są dostarczane wielu niezależnym i joint venture firmom motoryzacyjnym. Wraz z popularnością produktów z zakresu zamków elektronicznych komponenty stają się coraz bardziej precyzyjne, a wymagania dotyczące dokładności montażu są coraz wyższe. Oryginalny ręczny sposób montażu charakteryzuje się niską wydajnością, słabą jednolitością, niestabilną szczelnością oraz niską wytrzymałością na zużycie, co uniemożliwia spełnienie rosnących potrzeb związanych z wzrostem zamówień i poprawą jakości.

Przykład projektu linii testowej montażu silnika wycieraczki do pojazdów Fawer Automotive

2026-10-13

Fawer jest krajowym profesjonalnym producentem mikrosilników samochodowych, a silniki wycieraczek stanowią jego podstawowe produkty. W miarę jak OEM-y stale zwiększają wymagania dotyczące hałasu, żywotności i wydajności silników, dotychczasowe pół-ręczne linie produkcyjne charakteryzują się niską spójnością montażową, niską efektywnością testów oraz niedostateczną dokładnością balansowania dynamicznego. Zarówno jakość produktów, jak i zdolność produkcyjna nie są w stanie sprostać wymogom klientów z segmentu wysokiego klasy, co powoduje pilną potrzebę modernizacji linii produkcyjnych poprzez ich automatyzację.