Dostosowane rozwiązanie dla dwóch warunków pracy

Możemy stworzyć modele czyste i bezpyłowe dla żywności oraz przeciwwybuchowe i antykorozyjne dla chemikaliów, dostosowując się do standardów warsztatów różnych branż;

Wysokoprecyzyjny pomiar i napełnianie cieczami

Precyzja napełniania czynnikami chłodniczymi i środkami spożywczymi wynosi ±0,2 g, eliminując nadmierne napełnianie oraz straty spowodowane niedoborem materiału;

Pełna ochrona bezpieczeństwa przeciwwybuchowego

Silniki, czujniki i układy elektroniczne są klasy Ex d II BT4, a rurociągi są antykorozyjne i odpornie na korozję spowodowaną czynnikami chłodniczymi;

Wykrywanie nieszczelności przy próżniowym leczeniu bezwodnym

Przez cały proces nie dochodzi do kontaktu z cieczą, co zapobiega zanieczyszczeniom żywności oraz rozcieńczaniu i degradacji materiałów chemicznych;

Śledzenie całej partii przez cały proces

Materiały, parametry napełniania i dane z testów są powiązane z danymi partii produkcyjnych, spełniając wymagania dotyczące śledzenia w zakresie bezpieczeństwa żywności i regulacji branży chemicznej;

Modularna, segmentowa dostawa

Jednostki do ładowania, wykrywania nieszczelności i sortowania mogą być oddzielone i używane osobno, co sprawdza się w przypadku małych i średnich fabryk, które mogą uruchamiać instalację etapowo.

Pozycje parametrów

Wskaźniki techniczne

Produkty, do których dostosowano

Szczelne opakowania żywności, zbiorniki do napełniania czynnikami chłodniczymi, pojemniki na środki wymiany ciepła, szczelne komponenty rurociągów cieczowych

Standardowy cykl produkcji

120–300 s/sztukę, możliwe dostosowanie do zdolności napełniania

System sterowania

Przemysłowy PLC Ex d firmy Siemens S7-1500 (model chemiczny)/standardowy PLC (model żywnościowy), 12-calowy HMI odporny na pył

Precyzja pomiaru cieczy

±0,2 g, zakres napełniania od 5 g do 20 kg, opcjonalnie

Klasa przeciwwybuchowa (typ chemiczny)

Ex d II BT4, cała maszyna uziemiona antystatycznie

Precyzja wykrywania nieszczelności

3×10⁻⁴ mbar·L/s, wykrywanie przy próżniowym leczeniu bezwodnym

Poziom czystości (typ żywnościowy)

Dostosowany do warsztatu czystego klasy 10 000, mechanizm przenoszenia wykonany ze stali nierdzewnej 304

Śledzenie

Partie RFID na paletach + powiązanie QR kodów produktów z danymi partii

Powierzchnia linii produkcyjnej

Standardowa 40 m × 3,5 m, pojedyncza jednostka segmentowa zajmuje 6–10 m²

Czyste/przeciwwybuchowe automatyczne podawanie i przenoszenie

Linia produkcyjna żywności wykorzystuje bezpyłowe pasy z stali nierdzewnej 304 do transportu, bez resztek czy zanieczyszczonych olejem materiałów; linia produkcyjna chemikaliów stosuje silniki przeciwwybuchowe oraz antystatyczne pasy przenoszące metalowe zbiorniki i elementy rurociągów, bez ryzyka iskrenia w całym procesie. Robot automatycznie chwyta i pozycjonuje przedmiot, a precyzja pozycjonowania serwowego wynosi ±0,1 mm, zapewniając dokładne dopasowanie do napełniania.

Funkcja wysokoprecyzyjnego automatycznego napełniania cieczami

Odrębna jednostka pompy pomiarowej, real-time zamknięte pętle ważenia i kalibracji, automatycznie realizuje ilościowe napełnianie czynnikami chłodniczymi, olejami spożywczymi i środkami wymiany ciepła; po zakończeniu napełniania następuje automatyczne blokowanie i uszczelnianie, synchronicznie rejestrując dane o napełnieniu i wadze każdego egzemplarza, a także automatycznie alarmując i przekierowując materiały w przypadku niedoboru lub nadmiaru, aby ograniczyć straty surowców.

Funkcja wykrywania nieszczelności przy próżniowym uszczelnianiu

Po napełnieniu przedmiot jest kierowany do stanowiska wykrywania nieszczelności przy próżni, gdzie badane są mikro-nieszczelności w spoinach zbiornika i na stykach uszczelniających; wersja żywnościowa zapobiega nieszczelności opakowań i ich degradacji, a wersja chemiczna uniemożliwia ulatnianie się i wyciek czynników chłodniczych oraz niebezpiecznych środków. Cały proces to sucha detekcja, bez zanieczyszczeń wodnych i rozcieńczania materiałów.

Funkcja wizualnego sortowania według wyglądu

Bezpyłowe kamery przemysłowe wykrywają deformacje zbiorników, krzywe pokrywy uszczelniające, brak etykiet oraz defekty spoin; wadliwe produkty są automatycznie przekierowywane do strefy naprawy, a kwalifikowane produkty są automatycznie układane i rozładowywane, zastępując 4 do 6 pracowników zajmujących się sortowaniem i kontrolą jakości.

Cyfrowa kontrola partii

System rejestruje czas przechowywania surowców, parametry napełniania oraz wyniki wykrywania nieszczelności według partii produkcyjnych. Dane te są integrowane z MES, generując raporty kontroli jakości partii, co spełnia wymogi regulacji dotyczących produkcji żywności oraz wymagania nadzoru śledzenia niebezpiecznych substancji chemicznych, umożliwiając organom regulacyjnym dostęp do pełnych dokumentów produkcyjnych w dowolnym momencie.

Wartość komercyjna: Ograniczenie strat surowcowych związanych z napełnianiem o 70%, całkowite zlikwidowanie manualnych stanowisk kontroli jakości i sortowania, a wskaźnik wadliwych produktów żywnościowych i chemicznych został obniżony do mniej niż 0,4%; przeciwwybuchowa zintegrowana linia produkcyjna eliminuje zagrożenia bezpieczeństwa w produkcji niebezpiecznych substancji chemicznych, redukuje koszty nadzoru i poprawy bezpieczeństwa, a jedna linia produkcyjna zwraca inwestycję w sprzęt w ciągu 1,8 roku.